מיומנויות והתנסויות בהפעלת מחרטת CNC

בגלל דרישות הדיוק הגבוהות למוצרים מעובדים, דברים שצריך לקחת בחשבון בעת ​​התכנות הם:

ראשית, שקול את רצף העיבוד של החלקים:

1. קודם יש לקדוח חורים ולאחר מכן לשטח את הקצה (זה כדי למנוע התכווצות החומר במהלך הקידוח);

2. סיבוב גס תחילה, ולאחר מכן סיבוב עדין (זה כדי להבטיח את דיוק החלקים);

3. תחילה עבדו את החלקים בעלי סובלנות גדולה ועבדו אחרון את החלקים בעלי הסובלנות הקטנה (זאת על מנת להבטיח שהמשטח במידות סובלנות קטנות לא ישרטו וכדי למנוע עיוות של חלקים).

על פי קשיות החומר, בחר מהירות סיבוב סבירה, כמות הזנה ועומק החיתוך:

1. בחר במהירות גבוהה, קצב הזנה גבוה ועומק חיתוך גדול כחומר פלדת פחמן. לדוגמה: 1Gr11, בחר S1600, F0.2, עומק חיתוך 2 מ"מ;

2. עבור קרביד מוצק, בחר במהירות נמוכה, קצב הזנה נמוך ועומק חיתוך קטן. לדוגמה: GH4033, בחר S800, F0.08, עומק חיתוך 0.5 מ"מ;

3. עבור סגסוגת טיטניום, בחר במהירות נמוכה, קצב הזנה גבוה ועומק חיתוך קטן. לדוגמה: Ti6, בחר S400, F0.2, עומק חיתוך 0.3 מ"מ. קחו לדוגמה את העיבוד של חלק מסוים: החומר הוא K414, שהוא חומר קשיח במיוחד. לאחר בדיקות רבות, S360, F0.1 ועומק חיתוך של 0.2 נבחרו לבסוף לפני שעובד חלק מוסמך.

כישורי הגדרת סכינים

הגדרת הכלים מחולקת להגדרת הכלים להגדרת הכלים ולהגדרת הכלים הישירה. טכניקות הגדרת הכלים המוזכרות להלן הן הגדרת כלים ישירה.

לכלי CNC של Xinfa יש את המאפיינים של איכות טובה ומחיר נמוך. לפרטים, אנא בקר:

יצרני כלי CNC - מפעל וספקים של כלי CNC בסין (xinfatools.com)

קובעי כלים נפוצים

תחילה בחר את מרכז הקצה הימני של החלק כנקודת כיול הכלי והגדר אותו כנקודת האפס. לאחר שהמכונה חוזרת למקור, כל כלי שצריך להשתמש בו מכויל עם מרכז הקצה הימני של החלק כנקודת האפס; כאשר הכלי נוגע בקצה הקצה הימני, הזן Z0 ולחץ על מדידה. הערך הנמדד יירשם אוטומטית בערך היסט הכלי, כלומר יישור הכלי של ציר Z נכון.

הגדרת כלי X מיועדת לחיתוך ניסיון. השתמש בכלי כדי להפוך את המעגל החיצוני של החלק לקטן יותר. מדוד את הערך של המעגל החיצוני שיש להפוך (לדוגמה, X הוא 20 מ"מ) והזן X20. לחץ על מידה. ערך היסט הכלי יתעד באופן אוטומטי את הערך הנמדד. גם הציר מיושר;

שיטה זו של הגדרת הכלי לא תשנה את ערך הגדרת הכלי גם אם הכלי כבוי ומופעל מחדש. ניתן לייצר באמצעותו את אותם חלקים בכמויות גדולות לאורך זמן, ואין צורך בכיול מחדש של הכלי לאחר השבתת המחרטה.

טיפים לניפוי באגים

לאחר שהחלקים מתוכנתים והסכין מוגדרת, נדרשים חיתוך וניפוי בניסוי כדי למנוע שגיאות תוכנית ושגיאות הגדרת הכלים לגרום להתנגשויות מכונות.

תחילה עליך לבצע עיבוד הדמיית מכת סרק, מול הכלי במערכת הקואורדינטות של כלי המכונה ולהזיז את החלק כולו ימינה פי 2 עד 3 מהאורך הכולל של החלק; ואז להתחיל בעיבוד סימולציה. לאחר השלמת עיבוד הסימולציה, אשר כי התוכנית וכיול הכלי נכונים, ולאחר מכן התחל לעבד את החלק. עיבוד, לאחר עיבוד החלק הראשון, בצע תחילה בדיקה עצמית כדי לאשר שהוא כשיר, ולאחר מכן מצא בדיקה במשרה מלאה. רק לאחר שהבדיקה במשרה מלאה מאשרת כי היא כשירה, איתור הבאגים הושלם.

עיבוד מלא של חלקים

לאחר חתך ניסיון של החלק הראשון, החלקים ייוצרו בקבוצות. עם זאת, ההסמכה של היצירה הראשונה לא אומרת שכל אצווה החלקים תהיה כשירה, מכיוון שבמהלך תהליך העיבוד הכלי יישחק בגלל חומרי עיבוד שונים. אם הכלי רך, בלאי הכלי יהיה קטן. אם חומר העיבוד קשה, הכלי יישחק במהירות. לכן, במהלך תהליך העיבוד, יש צורך לבדוק לעתים קרובות ולהגדיל ולהקטין את ערך פיצוי הכלי במועד כדי להבטיח שהחלקים יהיו כשירים.

קח כדוגמה חלק שעבר במכונה

חומר העיבוד הוא K414, ואורך העיבוד הכולל הוא 180 מ"מ. מכיוון שהחומר קשה מאוד, הכלי נשחק מהר מאוד במהלך העיבוד. מנקודת ההתחלה לנקודת הסיום, יהיה פער קל של 10~20 מ"מ עקב בלאי הכלים. לכן, עלינו להוסיף באופן מלאכותי 10 לתוכנית. ~20 מ"מ, כדי להבטיח שהחלקים יהיו מוסמכים.

העקרונות הבסיסיים של העיבוד: תחילה עיבוד גס, הסר חומר עודף מחומר העבודה, ולאחר מכן סיים את העיבוד; יש להימנע מרטט במהלך העיבוד; יש להימנע מניוון תרמי במהלך עיבוד חומר העבודה. ישנן סיבות רבות לרטט, אשר עשויות לנבוע מעומס מופרז; ייתכן שזו תהודה של הכלי וחומר העבודה, או שזה יכול להיות חוסר קשיחות של הכלי, או שזה עלול להיגרם מהקהה של הכלי. אנו יכולים להפחית את הרטט באמצעות השיטות הבאות; להפחית את כמות ההזנה הרוחבית ואת עומק העיבוד, ולבדוק את התקנת חלק העבודה. בדוק אם המהדק מאובטח. הגדלת מהירות הכלי והורדת המהירות יכולה להפחית את התהודה. בנוסף, בדקו האם יש צורך להחליף את הכלי בחדש.

טיפים למניעת התנגשויות בכלי מכונות

התנגשות של כלי מכונות תגרום נזק רב לדיוק הכלי, וההשפעה תהיה שונה על סוגים שונים של כלי מכונות. באופן כללי, ההשפעה תהיה גדולה יותר על כלי מכונות שאינם חזקים בקשיחות. לכן, עבור מחרטות CNC בעלות דיוק גבוה, יש לבטל התנגשויות. כל עוד המפעיל זהיר ושולט בשיטות מסוימות נגד התנגשות, ניתן למנוע ולמנוע לחלוטין התנגשויות.

הסיבות העיקריות להתנגשות:

☑ הקוטר והאורך של הכלי מוזנים בצורה שגויה;

☑ קלט שגוי של מידות חומר העבודה וממדים גיאומטריים אחרים הקשורים אליו, כמו גם שגיאות במיקום ההתחלתי של חומר העבודה;

☑ מערכת הקואורדינטות של כלי העבודה של הכלי מוגדרת בצורה שגויה, או שנקודת האפס של הכלי מאופסת במהלך תהליך העיבוד והשינויים. התנגשויות של כלי מכונה מתרחשות לרוב במהלך התנועה המהירה של כלי המכונה. התנגשויות המתרחשות בזמן זה הן גם המזיקות ביותר ויש להימנע מהן לחלוטין. לכן, על המפעיל להקדיש תשומת לב מיוחדת לשלב הראשוני של כלי המכונה בביצוע התוכנית וכאשר הכלי מחליף את הכלי. בשלב זה, אם מתרחשת שגיאת עריכת התוכנית והקוטר והאורך של הכלי מוזנים בצורה שגויה, תתרחש בקלות התנגשות. בסוף התוכנית, אם רצף הנסיגה של ציר ה-CNC שגוי, עלולה להתרחש גם התנגשות.

על מנת למנוע את ההתנגשות שלעיל, על המפעיל לתת משחק מלא לפונקציות חמשת החושים בעת הפעלת הכלי. שימו לב האם יש תנועות חריגות של כלי המכונה, האם יש ניצוצות, האם יש רעשים וקולות חריגים, האם יש רעידות והאם יש ריח שרוף. אם מתגלה חריגה, יש להפסיק את התוכנית מיד. כלי המכונה יכול להמשיך לעבוד רק לאחר פתרון בעיית כלי המכונה.